再生胶硫化

使用丁腈再生胶生产耐油、耐磨橡胶制品时，橡胶制品厂家可以选择树脂硫化，树脂硫化体系配合剂的品种、用量以及硫化条件都会影响再生胶制品性能。

在实际生产中，丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶制品可以在温度较高的条件下进行硫化工序；高温快速硫化再生胶时需谨慎确定配合剂品种与用量。

在丁基橡胶制品中使用丁基再生胶降低原料成本时，橡胶制品配方硫化体系选择影响丁基橡胶/再生胶共混比例，常见硫化体系包括硫磺硫化与树脂硫化体系。

天然橡胶制品生产过程中，控制硫磺用量、改进生产工艺、合理选择原材料可有效避免橡胶制品喷硫，适量使用再生胶可进一步降低天然胶制品喷硫发生概率。

使用天然橡胶生产橡胶制品时，橡胶制品家需要合理控制硫磺用量，严格把控每一道生产工序，避免天然橡胶制品在存储与使用过程中发生喷硫问题。

再生胶软化体系不仅可以改善胶料可塑性、流动性、加工工艺性能，还会影响再生胶硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、弹性等物理性能，制品厂家需要合理设计。

三元乙丙橡胶与天然橡胶并用可以改善制品综合指标，其中两种结构差异明显的橡胶如何实现共硫化成为天然橡胶/乙丙橡胶并用的重中之重。

使用丁腈橡胶生产橡胶制品时，厂家需要根据丙烯腈含量适当调整硫磺用量，以满足各类橡胶制品需求，在设计含硫磺的丁腈橡胶制品配方时又该注意什么？

橡胶制品生产过程中，防焦剂可以有效避免胶料焦烧，促进剂在橡胶制品中的作用效果不同，不同种类的促进剂需要配合使用不同的防焦剂预防焦烧。

丁腈橡胶制品选择硫磺硫化时，橡胶制品厂家需要根据丁腈橡胶或丁腈再生胶的加工特点、橡胶制品的性能需求等因素选择合适的硫化促进剂。

使用再生胶生产含有骨架材料的橡胶制品时，橡胶配方中的硫磺品种与用量直接影响再生胶与骨架材料之间的粘合性能，橡胶制品厂家需要特别注意。

丁腈橡胶塑炼时间过长、硫化参数设置不当、模具结构设计不合理会导致硫化胶出现大量气泡，橡胶制品厂家需要采取一定的措施避免气泡产生。

丁腈橡胶制品生产过程中，橡胶制品厂家需要严格控制配合剂用量，合理调整配方，避免配合剂相互反应产生水分或挥发性物质，减少气泡出现概率。

使用丁腈橡胶或丁腈再生胶生产橡胶制品时，严格控制原材料质量与硫化工艺流程可以有效避免丁腈胶料硫化后产生大量气泡的问题出现。

在乳胶再生胶制品配方中合理使用氧化锌可以提高橡胶制品综合指标。那么氧化锌在乳胶再生胶制品中有哪些作用？使用又该注意哪些问题？

很多三元乙丙橡胶或三元乙丙再生胶制品选择酚醛树脂硫化，硫化后的胶料硬度较大，耐热、耐压缩永久变形性能好，那么具体该如何使用呢？

黑色过滤乳胶再生胶可用于轮胎内外胎、橡胶板、橡胶带、橡胶管、橡胶鞋底，降低原料成本，其中不同橡胶制品硫化时加压方式与硫化压力不同。

使用丁腈橡胶生产橡胶制品时，橡胶制品厂家可以选择硫载体硫化提高丁腈胶料耐热性、抗撕裂性等，那么又该如何设计硫载体硫化体系？

硫磺硫化后的再生胶硫化胶机械强度更高、耐磨性能更好，但胶料混炼时如果硫磺添加时机不对会直接影响再生胶制品性能，那么合适添加硫磺最好？

使用丁腈橡胶生产模型橡胶制品时，橡胶制品厂家需要根据硫化工艺条件设计硫化体系，配合适量润滑剂，并严格控制原材料与生产过程中产生的水分。