三元乙丙再生胶是废旧三元乙丙橡胶及其制品脱硫再生而成，具备优异的耐高低温、耐候性、耐臭氧性等，可全部或部分替代三元乙丙橡胶生产EPDM制品，有效降低原料成本。以三元乙丙再生胶为主要原料生产橡胶制品时，混炼工艺直接影响成品制品，本文主要与您分享三元乙丙再生胶制品生产中常用的原材料混炼特性。
1.三元乙丙橡胶混炼特性
三元乙丙再生胶经常与原胶并用生产橡胶制品，在保证产品质量的前提下降低成本。与再生胶相比，三元乙丙橡胶对填料和配合剂的浸润性较差，混炼速度较慢；适量使用软化剂或操作助剂改善其混炼性能。三元乙丙橡胶在开炼机辊筒上包辊时对温度较为敏感；在允许的温度范围内，适量提高混炼温度可以促进填充剂快速均匀分散。
2.三元乙丙再生胶硫化体系配合剂混炼特性
（1）硫黄：硫黄在三元乙丙再生胶的硫化过程中起着至关重要的作用。由于其熔点较低，100℃以上即发生液化结团，因此加硫黄时胶料温度必须冷却到100℃以下，以利于分散。为防止焦烧，硫黄一般在混炼最后阶段加入，并要求操作迅速完成；必要时硫黄还可以与EPDM生胶经过预先混合制成母胶颗粒使用。
（2）氧化锌：氧化锌在三元乙丙再生胶制品生产中应用广泛，包括轻质氧化锌和活性氧化锌；其中活性氧化锌提高三元乙丙再生胶E4LYY11硫化速度的效果更好。氧化锌在橡胶中极易混入，但分散极难。为改善氧化锌混炼分散的效果，最好使用预先造粒的氧化锌颗粒制剂，或者直接选择粒子较细的氧化锌。
（3）促进剂：促进剂多是粉状物质，要求在胶料中混炼均匀，分散良好，以免影响三元乙丙再生胶硫化胶性能或出现喷霜现象；选择预先制成的造粒促进剂，既可以有效防止粉状促进剂飞扬造成的损失，又能够提高其在EPDM再生胶中的分散性。三元乙丙橡胶、三元乙丙再生胶加混炼加入促进剂时的胶料温度一般控制在100℃以下，在保证配合剂均匀分散的前提下尽可能缩短硫化时间，以免产生焦烧。
此外，加入促进剂的三元乙丙再生橡胶混炼胶料下片后需要立即冷却并在规定时段内使用，避免因焦烧而失效。
3.三元乙丙再生胶补强填充体系配合剂混炼特性
（1）炭黑：三元乙丙再生胶制品最常用的补强剂，炭黑粒径越小，表面积越大，对乙丙再生胶的润湿性越差，也越难分散。炭黑用量大，采用分批投料的方法可以获得良好的分散性。
（2）无机填料：分散难易程度取决于粒子大小。无机填充剂粒子越小、分散越难，生热量越大，补强效果越好；对三元乙丙再生胶硫化配方中用到的填充剂进行表面化学预处理后再使用，或加入分散助剂、流动助剂等加工助剂，可以改善配合剂的分散性。
4.三元乙丙再生胶软化增塑体系配合剂混炼特性
软化增塑体系中的配合剂作用是改善胶料加工和操作性能，一般为加工油和操作油。
石蜡基、环烷基、芳烃基操作油与乙丙橡胶相容性更好，在三元乙丙再生胶制品生产中用量较大，软化剂类型对分散度影响很大；芳烃基油在EPDM胶料中分散度最高，环烷基油次之，链烷基油最低。油类操作剂的使用会降低胶料黏度，不利于炭黑分散。先加炭黑后加油并将二者分开加入，在保证分散的前提下尽早加油，可促进炭黑分散。
三元乙丙再生胶的混炼特性对于生产高质量的橡胶制品至关重要。通过优化混炼工艺，选择合适的原材料和配合剂，可以显著提高三元乙丙再生胶的性能和应用范围。
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