炭黑是再生橡胶制品生产中常用的补强型填料，不仅可以改善再生胶力学性能，比如提高再生胶制品的拉伸强度、耐磨性、抗撕性等，还会影响胶料混炼工艺和成品综合性能。在实际生产中，不同品种的炭黑表面性质不同，对再生胶混炼的影响不同，主要表现在混炼过程与混炼胶黏度。
1.炭黑性质对再生胶混炼过程的影响
（1）炭黑粒径对再生胶混炼过程的影响：再生胶制品使用炭黑补强时，炭黑粒径越小，比表面积越大，需要润湿的面积越大，在相同的填充体积分数时，越细的炭黑单位耗能越大。因此粒径越细的炭黑混炼越困难，吃料慢、耗能高、生热高，分散越困难。
（2）炭黑结构对分散的影响：炭黑的结构特性包括其形态、链状连结等，它直接影响到橡胶的流动性和加工性。高结构度炭黑空隙体积较大，排除E4LYY1015其中的空气需要较多的时间，一旦吃入后，结构高的炭黑易分散开。因此再生胶混炼时，高结构比低结构吃料慢，但分散快。
（3）炭黑表面化学性质对再生胶混炼的影响：炭黑表面附着的官能团数量及其性质决定了炭黑和橡胶的相容性。增加炭黑表面的极性基团可以增强其与橡胶的相互作用力，可以提高再生胶的综合性能。
2.炭黑性质对再生胶混炼胶黏度的影响
再生胶混炼胶的流动黏度对加工过程十分重要；一般炭黑粒子越细、结构度越高、填充量越大、表面活性越高，混炼胶黏度越高。炭黑粒子越细，比表面积大，结合橡胶增加，则胶料黏度越高。
3.炭黑用量对再生胶混炼的影响
炭黑用过多会造成再生胶混炼困难、能耗加大、加工周期延长等问题，还会影响胶料的流变特性，导致成品的加工性能下降。再生胶制品生产中炭黑的用量一般控制在30%-70%，对于耐磨性能要求较高的再生橡胶制品，炭黑添加量可适当增加。
炭黑的性能与用量不仅影响再生胶混炼工艺，还会影响硫化工艺等，后续与您讨论相关问题。
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