混炼是再生胶制品生产过程中的重要工序，混炼后的胶料质量对后续加工及其制品质量有决定性影响。再生胶混炼不好，容易出现配合剂分散不均匀的问题，胶料可能会出现力学性能降低、物理性能不稳定、老化性能变差、胶料流动性不好、制品外观缺陷等问题，再生胶制品厂家可以从以下几点入手，促进再生橡胶混炼胶均匀分散。
1.再生橡胶制品原材料选择与处理
使用再生胶生产橡胶制品时，首先需要根据制品的性能要求，选择拉伸强度、扯断伸长率、硬度、门尼粘度等指标合适的再生胶，要求再生胶质量稳定；选择合适的硫化剂、促进剂、补强剂、填充剂、软化剂等，确保配合剂与再生胶相容性好，配合剂的纯度高、杂质少，粒径分布均匀。
对部分再生胶配合剂进行预处理，包括将块状配合剂粉碎、过筛，使其粒径变小且均匀；对吸湿性强的配合剂进行干燥处理，防止其在混炼过程中因水分影响而分散不均。比如炭黑、白炭黑加入混炼机之前需要进行干燥、研磨处理，避免影响胶料的分散均匀性。
2.选择合适的混炼设备
以再生胶为主要原料生产橡胶制品时，首先需要根据再生胶胶料的特性和生产规模，选择合适的炼胶机，一般开炼机适用于小批量、多品种的胶料混炼E4LYY926；密炼机适合大规模生产，具有混炼效率高、均匀性好、自动化程度高等优势。再生胶与原胶并用时，密炼机可以利用内部设计的桨叶相对运动产生的空间规律性收缩形成剪切力，这种设计使得再生胶在混炼过程中能够更加均匀地掺入新胶料中，保证混炼的均匀性。
3.合理控制再生橡胶混炼工艺参数
再生胶混炼时混炼温度至关重要，一般密炼机混炼温度宜控制在120-150℃，开炼机辊温控制在50-90℃，根据再生胶的特性调整；混炼温度过高容易导致再生胶胶料焦烧，温度过低导致配合剂分散不均。密炼机的转子转速需要根据再生胶胶料的粘度和配合剂的特性确定，一般转速在30-100转/分钟之间；开炼机的辊距根据再生胶胶料硬度和通过量进行调整，初始辊距一般在0.5-1.5毫米之间。
4.适当调整再生胶混炼加料顺序
再生胶在开炼机中混炼时，胶料原则是：用量少、难分散的配合剂先加，用量大、易分散的后加；硫黄和超速促进剂最后加入，防止焦烧；通常采用的加料顺序如下：再生胶→促进剂、活性剂、防老剂→补强剂、填充剂→液体软化剂→硫黄、超速促进剂。
再生胶在密炼机中混炼时，合理的加料顺序可以减少混炼时间，提高混炼效率，一般加料顺序为：再生胶→活性剂、固体软化剂、普通促进剂→炭黑→液体软化剂→硫黄、超速促进剂。
混炼要求胶料中的配合剂达到保证必要的物理机械性能的最低分散程度，并使加料具有能正常进行压延、压出等各后续加工操作的最低可塑度。
再生胶制品生产中对混炼工艺有以下四个基本技术要求：配合剂粉碎均匀，保证胶料性能一致；使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度；使胶料具有一定的可塑性，保证后续工序易于顺利进行；尽可能缩短混炼时间，尽量减少耗用能量，防止过炼。后续小编将继续与您分享再生橡胶混炼工艺要点与常见问题解决方案。
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