橡胶制品生产中产生气泡不仅影响制品外观，还会影响产品的力学性能和使用寿命。在实际生产中，橡胶配方设计不合理、原料预处理不合格以及混炼硫化工艺操作不当等因素都会导致气泡产生。橡胶配方设计是橡胶制品生产的基础环节，小编今天与您分享如何设计橡胶制品配方能防止气泡产生。
1.橡胶挥发分的来源
橡胶挥发分是指在规定的加热条件下，橡胶中能够挥发出来的物质，包括水分、残留溶剂和低分子化合物等。水分来自生产过程中的E5LYY57接触水或储存时吸收的湿气，比如天然橡胶、合成橡胶及配合剂如炭黑、白炭黑、碳酸钙等储存不当或受潮就会吸收空气中的水分；残留溶剂源于橡胶合成或加工中使用的有机溶剂，如己烷等；低分子化合物包括未聚合单体或老化分解产物，如丁二烯。
2.橡胶配方中挥发分的来源
（1）橡胶配方中使用低沸点和低闪点的低粘度增塑剂或操作油等组分。增塑剂分子量小于 300 时，就会在加工过程中汽化或与橡胶产生相分离，生成挥发分从而产生气泡；部分化学药品受潮在加工过程中分解产气。
（2）橡胶配方中的配合剂在硫化中反应或分解会产生挥发分。比如过氧化物硫化剂分解产生的酮类及醇类挥发分，氧化锌与硬脂酸反应的副产物有水，氟橡胶硫化中会产生大量挥发分等。
3.胶料配方体系性能影响气泡产生
（1）低粘度的胶料容易卷入气体且不易排出，橡胶制品易产生气泡；
（2）焦烧时间过短的胶料，快速硫化后不利于气体的排出，产生气泡；
（3）硫化速度过慢的胶料容易产生气泡；
（4）低硬度的胶料产生气泡的可能性比高硬度胶料更大。低硬度胶料模量低，孔隙较多、较大，卷入气体后不易排出，会卷入更多的气体，气体受热膨胀后，比高硬度胶料形成的气泡更大，易产生气泡。
4.如何设计配方防止气泡产生
（1）确保原始橡胶原料和配合剂中的挥发分浓度控制到最低水平；
（2）合理设计硫化体系，在保证焦烧时间满足加工安全要求的前提下，硫化速度设计到尽可能高的水平；硫化体系的搭配要考虑尽量降低硫化反应产生挥发分的可能。
避免橡胶制品生产中产生气泡，橡胶制品厂家还需要严格控制生产工艺，包括原材料预处理、混炼工艺、成型工艺与硫化工艺，后期将继续与您讨论相关问题。
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