丁基再生胶以废旧丁基内胎为原料，经过粉碎、脱硫、精炼等工艺加工而成，保留了丁基橡胶优异的气密性、耐老化性和减震性能，产品价格低、加工性能好，可全部或部分替代丁基原胶或与天然橡胶、三元乙丙再生胶并用生产橡胶制品，有效降低原料成本。使用丁基内胎再生胶生产橡胶制品时，需要注意以下几个问题。
1.注意丁基再生胶的掺用比例
使用丁基再生胶替代高价原胶生产橡胶制品时，需要根据制品的物性需求及成本预算合理控制再生胶掺用比例。丁基再生胶掺用比例过低E5LYY1230，橡胶制品降本效果不明显；掺用比例过高，容易导致橡胶制品拉伸强度下降、回弹性下降、压缩永久变形增大等问题。一般高性能丁基橡胶制品中可掺用10%-40%的丁基再生胶，比如汽车内胎；普通耐热橡胶制品中可掺用30%-60%的丁基再生胶，比如耐热胶管；丁基再生胶在低端橡胶制品中的掺用比例多数超过70%，比如密封填料、减震防水油膏等。
2.适当调整丁基再生胶制品硫化体系
橡胶制品中掺用丁基再生胶降成本时，需要合理选择硫化体系，与丁基橡胶并用时建议采用高活性硫化体系，硫化效率更高。丁基再生胶生产海绵发泡橡胶制品时，硫化速度需要与发泡速度匹配，有效避免成品出现塌陷或穿孔。
3.判断丁基再生胶是否需要过滤
使用丁基再生胶生产对气密性要求较高的橡胶内胎、橡胶球胆或薄壁型橡胶制品时，建议选择高细度、无杂质的超细过滤丁基再生胶，必要时可进行过滤，防止微小杂质导致制品气孔或漏气。提前预热丁基再生胶，滤网及时清洗更换，硫黄/促进剂在滤胶后加入以防焦烧。
4.丁基再生胶制品混炼工艺要点
丁基再生胶、丁基橡胶/丁基再生胶并用生产橡胶制品时，混炼前需要彻底清理密炼/开炼机，防止与不饱和橡胶或杂质交叉污染；混炼时密炼温度约150℃，装胶容量较天然橡胶高10%-20%，上顶栓压力略高；开炼机前辊温低于后辊15-20℃，分批加料。与丁基原胶相比，丁基再生胶在混炼吃粉快、易分散，掺用再生胶可以缩短混炼周期。
5.丁基再生胶制品硫化工艺参数
丁基内胎再生胶硫化时，硫化温度一般略高于丁基原胶。使用丁基再生胶生产模压型橡胶制品时一定要注意排气，有效防止气泡产生，可加少量硅油脱模；压出时喂料胶温偏低，保证表面光滑与尺寸稳定。与丁基原胶相比，丁基再生胶流动性好、硫化平坦性好、焦烧时间长，半成品表面光滑、收缩率低、尺寸稳定性好。
丁基再生胶替代高价原胶生产橡胶制品时，橡胶制品厂家还需要注意再生胶制品稳定性，建议与具有一定规模的再生胶厂合作，按批次检测门尼粘度、灰分、拉伸强度、伸长率；门尼粘度波动宜控制在±3以内，灰分尽量<1.0%。
独家原创文章【商业授权】无书面授权禁止任何形式转载，摘抄、节选。独家原创文章【商业授权】无书面授权禁止任何形式转载，摘抄、节选。关注鸿运橡胶：学习再生橡胶生产橡胶制品的工艺配方和原料的技术，帮您降低成本增加利润。