废旧橡胶制品经粉碎、加热、机械与化学处理等物理化学过程加工而成的再生橡胶具有一定的塑性和黏性，能够加工再硫化，重新用于橡胶制品生产，替代高价原胶可有效降低原料成本。使用再生胶生产橡胶制品时，再生胶制品质量受多种因素影响，具体表现在以下几个方面。
1.再生胶品种与质量
（1）再生胶品种
不同品种的再生胶性能特点不同，橡胶制品厂家首先需要根据制品性能特点、所用原胶种类等选择合适的再生胶。比如以E5LYY1029天然橡胶为主要原料生产对弹性、耐磨性要求较高的橡胶制品时，可以选择乳胶再生胶、高强力轮胎再生胶等；长期工作在室外的橡胶制品可以选择三元乙丙再生胶；耐油橡胶制品选择丁腈再生胶；高气密性橡胶制品使用丁基再生胶等。
（2）再生胶质量
不同厂家的再生胶质量不同。再生胶橡胶烃含量、细度、杂质含量、含水率等都会影响制品质量。以乳胶再生胶为例：有效橡胶烃含量越高，弹性越好、机械强度越高；再生胶中杂质过多，影响橡胶制品外观。再生胶制品生产中，需要根据橡胶制品的性能需求选择指标合适且质量稳定的再生胶；再生胶应质地均匀，不含金属片、木片、砂粒及细小纤维等杂质。
2.再生胶制品配方中配合剂的品种与用量
使用再生胶生产橡胶制品时，硫化体系、补强填充体系、软化增塑体系、防老体系配合体系中配合剂的品种与用量直接影响再生胶制品质量。比如，采用普通硫黄硫化体系硫化的再生胶硫化胶机械强度高，过氧化物硫化体系的再生胶硫化胶耐热性能好；粒径小的炭黑可以提高再生胶拉伸强度，但会降低胶料弹性等。
3.再生胶制品生产工艺
使用再生胶生产橡胶制品时，塑炼不充分可能导致胶料可塑性不足，影响后续加工。混炼工艺中，混炼不均匀会导致制品性能不一致，如物理机械性能降低、耐老化性差等。再生胶制品进行硫化时，硫化不足或过度都会降低制品的耐曲挠疲劳性能。再生胶压出温度，胶料可塑度、含胶率等会影响压出速度、半成品尺寸稳定性和外观质量。
因此使用再生胶生产橡胶制品时，一定要根据再生胶的加工性能和橡胶制品的形状、尺寸等合理确定塑炼、混炼、硫化工艺条件，保证再生胶混炼时配合剂均匀分散，硫化时胶料充分硫化等。
再生胶制品生产中，环境温度与湿度也会影响制品质量，温度过高或过低都会影响其粘度、流动性、焦烧安全性等，温度过高可能导致胶料早期硫化；环境湿度会影响再生胶的含水率，水分过多可能导致再生胶制品中出现气泡。使用再生胶生产橡胶制品时，一定要建立严格质量控制措施和统一的质量检测标准，在保证再生胶制品质量稳定的前提下降低更多成本。
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