加重内胎即轻型水胎，翻新轮胎进行硫化时的必备工具，对耐热性、耐老化性、耐曲挠疲劳性能要求较高，大多数加重内胎都会以天然橡胶为主要原料加工而成。天然橡胶的耐热性、耐气透性、化学稳定性、耐臭氧性等与丁基橡胶相比差很多，但丁基橡胶本身价格高、加工性能差、自粘性差，国内丁基橡胶产量不高，因此丁基橡胶不是生产加重内胎的理想原料。在实际生产中，天然胶可与丁基再生胶以合适比例并用生产加重内胎，提高性能、降低成本。
1.加重内胎掺用丁基再生胶的意义
丁基橡胶与天然橡胶很难实现共硫化。丁基再生胶分子量小、分子大小不规整，极性大，与天然橡胶共混时可在两相界面上相互渗透扩散而形成界面过渡层，使两种橡胶实现共硫化；并用胶硫化性能好，丁基/天然胶加重内胎综合性能更好。
从成品性能上看，在以天然橡胶为主要原料的加重内胎中掺用一定比例的丁基再生胶，可以改善胶料加工工艺性能，提高成品耐热性、耐化学性、耐老化性等。掺用丁基再生胶2YLYY1220后，加重内胎耐老化性明显提高，可显著减少因加重内胎早期损坏造成的损失，更好地保障翻新轮胎品质。
从加工性能上看，丁基再生胶可塑性、流动性、成品尺寸稳定性、耐老化性以及炼胶、硫化工艺性能都优于丁基橡胶与天然橡胶。丁基再生胶与天然橡胶掺混效果好，掺用丁基再生胶后，天然胶加重内胎加工性能更好，可有效降低残轻型水胎次品率，减少加工过程中的动力消耗。
加重内胎在翻新轮胎硫化加压、加热过程中必不可少，是翻新轮胎加工中的消耗品。从原料成本上看，丁基再生胶价格比天然橡胶、丁基橡胶低很多，天然胶中掺用一定比例的丁基再生胶后，加重内胎原料成本明显降低。我国丁基原胶大部分依赖进口，使用丁基再生胶替代部分丁基橡胶生产加重内胎，还可缓解我国丁基橡胶资源短缺的问题。
2.加重内胎掺用丁基再生胶的技巧
天然橡胶加重内胎中掺用丁基再生胶时应根据加重内胎的具体性能需求选择合适的丁基再生胶，合理控制丁基再生胶用量；选择合适的橡胶配合剂，通过调整配方进一步优化成品质量。
在实际生产中，100份天然橡胶中最多可添加50份左右的丁基再生胶，硫化胶物理机械性能良好，满足加重内胎对胶料耐热性、耐老化性、耐曲挠性等性能的需求。从配方上来看，天然橡胶/丁基再生胶生产的加重内胎一般使用硫磺-促进剂硫化体系，常用促进剂CZ/M，配合氧化锌、硬脂酸；补强体系可使用通用炭黑与陶土；适量添加增粘剂如增粘树脂，可进一步提高胶料自粘性，满足加重内胎生产工艺需求。
关于掺用丁基再生胶的加重内胎生产工艺技巧，有机会小编将继续与您讨论。
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