海绵橡胶护舷具有吸收能量大、反力低、对船体表面压力小等优势，一般以天然橡胶为主要原料加工而成。对于港口码头、船舶靠泊设施等使用的海绵橡胶护舷，不仅要具备一定的弹性和压缩变形能力，还要承受反复冲击、长期压缩、潮湿环境及户外老化等考验，是否可以掺用再生胶降成本？需要注意哪些问题？
1.海绵橡胶护舷掺用再生胶降成本可行性分析
再生橡胶是指废旧硫化橡胶经过粉碎、加热、机械与化学处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有一定塑性和黏性的E6LYY622、能够加工再硫化的橡胶，简称再生橡胶。海绵橡胶护舷是允许掺用再生胶的，这是降低胶料成本的主流做法，但需要根据性能需求选对再生胶品种并调整配方，不能盲目添加。尤其是海绵橡胶护舷，胶料需要兼顾发泡过程中的流动性、气体保持能力和硫化定型速度。
海绵橡胶护舷选择再生胶降成本时，需要根据基体橡胶和使用条件确定再生胶品种。以天然橡胶为主要原料生产的橡胶护舷可以考虑使用轮胎再生胶或天然乳胶再生胶。
2.海绵橡胶护舷中掺多少再生胶合适？
海绵橡胶护舷使用再生胶降成本时，再生胶的掺用比例并非越多越好；随着再生胶掺用比例的增加，胶料的弹性、拉伸性能、动态疲劳性能及硫化特性可能发生变化，具体程度取决于再生胶品种、质量和配方体系。确定海绵橡胶护舷中再生胶的掺用比例时，应以满足规定的反力、吸能、压缩恢复及耐久性指标为前提，通过对比试验逐步增加再生胶掺用比例。天然橡胶生产海绵橡胶护舷时，100份天然橡胶中可以掺用50-150份的再生胶。
3.天然橡胶/再生胶并用生产海绵橡胶护舷配方设计要点
海绵橡胶护舷配方中使用再生胶降成本时，发泡体系与硫化体系的匹配尤其重要：发泡剂的分解温度、产气速度应与胶料的交联速度相协调，避免气体大量产生时胶料强度不足，或胶料过早交联而限制泡孔正常膨胀。补强填料可用于调节胶料的强度、硬度和泡孔壁性能，但填料用量过大可能提高胶料黏度，影响发泡膨胀；软化剂使用不当则可能削弱泡孔壁强度，增加塌泡风险。
再生胶本身可能带入一定的炭黑、矿物填料及软化组分，设计含再生胶的海绵橡胶护舷配方时应将这些因素考虑进去，避免重复添加造成填料过量或胶料软硬失衡。天然橡胶/再生胶并用生产海绵橡胶护舷时，还应控制混炼温度、排胶温度、停放时间、发泡温度和硫化时间；通过胶料硫化特性和发泡试验确定，不能单纯依据经验设定。
4.天然橡胶/再生胶并用生产海绵橡胶护舷配方
天然橡胶 40份，再生橡胶 60份，硬脂酸 4份，防老剂4010 0.5份，防老剂RD 0.5份，炭黑N774 6份，轻钙 12份，机油 16份，凡士林 12份，黑油膏 12份，促进剂DM 0.6份，促进剂M 0.4份，促进剂TMTD 1份，硫黄 1份，防老剂H 2.8份，小苏打 6份，明矾 4份，合计 178.8份。
海绵橡胶护舷掺用再生胶降成本时，一定要根据实际需求选择合适的再生胶，重点关注硬度、拉伸强度、扯断伸长率、压缩应力、反复压缩后的恢复能力、压缩永久变形、泡孔均匀性及耐老化性能等指标；如果橡胶护舷弹性下降或者泡孔结构不均，应从再生胶质量、掺用比例、发泡体系、硫化速度及混炼工艺等方面逐项排查，而不是一味增加补强剂或调整发泡剂用量。
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