轮胎胶粉以废轮胎为原料、通过机械加工粉碎或研磨制成，可与再生胶并用生产胶鞋鞋底，降低原料成本。在实际生产中，轮胎胶粉的来源、粒径、纤维含量以及与再生胶、天然橡胶和合成橡胶的并用比例，都会影响鞋底的强度、耐磨性、硬度和加工稳定性。如何在保证鞋底性能的前提下使用轮胎胶粉降低更多成本呢？
1.轮胎胶粉与再生胶并用生产鞋底如何设计配方
轮胎胶粉与再生胶并用生产胶鞋鞋底时，合理使用胶粉既可以降低原料成本，又能够改善胶料加工工艺性能，降低胶料收缩。需要注意的是E6LYY430，胶粉不是越多越好；胶鞋鞋底配方中增加胶粉后，体系中的有效可硫化橡胶比例、界面结合状态以及硫化网络会发生变化，因此需要调整配方硫化体系和软化体系，避免胶鞋鞋底出现强度下降、伸长率降低或加工性能变差等问题。
在实际生产中，轮胎胶粉细度越高，胶粉颗粒与天然橡胶、顺丁橡胶或再生胶的接触面积越大，混炼分散更容易，对硫化胶整体性能的影响相对更小；结合成本方面的考虑，胶鞋鞋底中多采用60-80目的轮胎胶粉。对于性能要求稍高的布面胶鞋大底，可以采用80目或更高细度的轮胎胎面胶粉。
胶鞋鞋底不同部位性能需求不同，轮胎胶粉品种与用量不同；对于中底可以优先考虑较高掺量方案；胶鞋大底对胶料耐磨、拉伸和屈挠性能要求较高，需要根据产品定位逐步增加轮胎胶粉比例。
2.胶鞋鞋底使用轮胎胶粉、再生胶降成本实用配方
（1）布面胶鞋掺用轮胎胶粉、轮胎再生胶配方
天然橡胶 15份，顺丁橡胶 30份，轮胎再生胶 55份，轮胎胶粉 35份，氧化锌 3.5份，硬脂酸 2份，石蜡 0.5份，防老剂A 0.5份，防老剂D 0.5份，高耐磨炭黑 30份，重油 6份，促进剂CZ 1份，硫黄 1.6份；合计 180.6份。
（2）轮胎再生胶/轮胎胶粉并用生产胶鞋中底配方
轮胎再生胶 100份，轮胎胶粉 30份，氧化锌 3份，硬脂酸 1.5份，防老剂D 1份，古马隆树脂 2份，机油 2份，松香 1份，促进剂M 0.7份，促进剂D 0.4份，促进剂DM 0.55份，硫黄 1.45份；合计 143.6份。
轮胎胶粉在胶鞋鞋底中不能单纯地作为普通填料，作用与陶土、碳酸钙等惰性填料并不完全相同。轮胎胶粉与轮胎再生胶并用生产胶鞋鞋底不同部位时，需要重点关注胶粉粒径、纤维残留、杂质含量和批次稳定性。胶粉质量波动较大时，即使沿用相同配方，门尼黏度、混炼时间、挤出状态以及硫化后性能也可能出现明显变化。轮胎胶粉与胎面再生胶的合理并用生产胶鞋鞋底，可以平衡成本、加工性能和成品性能。
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