使用再生胶生产橡胶制品时，硫化体系决定了制品的硬度、弹性、强度、耐热性等关键指标。硫化工艺控制不当（比如欠硫或过硫），同一配方的产品性能可能出现几倍的差距，甚至早期失效。再生胶硫化体系中的配合剂主要包括硫化剂、促进剂、活性剂、防焦剂，它们是如何配合的？
1.再生胶硫化体系：硫化剂的作用
以再生胶为主要原料生产橡胶制品时，硫化剂是形成橡胶三维网络结构的关键组分，直接与再生胶发生化学作用而形成交联键，多数硫化剂参与交联，如硫黄硫化形成单硫键、双硫键、多硫键，也有的只引发交联而不参与交联，如过氧化物E6LYY5115硫化形成碳-碳键。再生胶制品生产中，硫化剂的选择和用量不能只看理论用量，需要考虑再生胶中原有交联结构、残留硫化体系等，一定要结合再生胶的硫化程度、门尼黏度、灰分及原胶种类进行调整。
2.再生胶硫化体系：促进剂可以加快硫化速度
再生胶硫化时，促进剂可以提高硫化剂与橡胶发生交联的速度、降低硫化温度、降低硫化剂用量并改善硫化胶性能，本身不与再生胶发生直接作用。再生胶制品配方中常用的促进剂包括噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类、二硫代氨基甲酸盐类等；不同促进剂的焦烧时间、硫化速度和硫化平坦性差别较大。
需要注意的是，再生胶本身具有良好的加工流动性，如果促进剂体系反应过快，混炼、压延、挤出或停放过程中就可能出现焦烧风险；如果选用的促进剂硫化速度过慢，又可能导致硫化效率下降。因此，再生胶硫化时不能单独追求“快硫化”，而应根据设备、制品厚度和硫化温度设置合适的硫化速度。
3.再生胶硫化体系：活性剂与促进剂协同作用
再生胶硫化体系中的活性剂不是主要承担交联反应的组分，更多是通过提高促进剂活性使硫化体系保持较高的反应效率，本身不与再生胶和硫化剂发生直接作用。再生胶采用传统的硫黄硫化体系时，氧化锌和硬脂酸是典型的活性剂组合，二者能够形成具有活化作用的锌盐体系，辅助促进剂发挥作用。
活性剂的活化效果还会受到再生胶胶料中酸性物质、灰分、炭黑以及其他配合剂的影响。调整再生胶制品硫化体系时，活性剂的用量存在适宜范围，用量过多不仅增加配方成本，还可能对胶料加工性能和硫化胶性能造成不利影响。对于低成本再生胶制品，一定要根据硫化曲线和物性测试结果确定合理添加量。
4.再生胶硫化体系：防焦剂提高再生胶硫化安全性
防焦剂在再生胶硫化时可以延长胶料的焦烧时间，保证胶料的加工安全性，防止加工过程发生焦烧现象，基本不影响胶料正硫化时间。防焦剂的主要作用是延迟胶料在加工和储存阶段提前发生硫化反应，为混炼、压延、挤出和成型留下必要的操作安全余量。再生胶制品配方中常用的防焦剂有CTP（N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺）。
使用再生胶生产橡胶制品时，硫化剂负责建立交联，促进剂负责提高交联效率，活性剂帮助促进剂发挥作用，防焦剂则控制加工阶段的提前硫化风险；合理设计再生胶制品硫化体系，不是单独改变某一种材料的用量，而是在各配合剂之间寻求平衡，充分考虑硫化曲线、加工安全性、硫化胶物性和生产成本，才能使再生胶在保证制品性能的同时充分发挥成本优势。
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