丁基再生胶具备优异的气密性、水密性，可单独使用或与丁基橡胶并用生产汽车、摩托车、自行车内胎产品，有效降低橡胶内胎原料成本。丁基橡胶、丁基再生胶或丁基橡胶/再生胶并用胶制备丁基橡胶内胎时，挤出工艺至关重要，本文主要与您分享丁基橡胶内胎挤出工艺注意事项。
1.注意热炼温度与辊距
使用丁基橡胶、丁基再生胶或丁基橡胶/再生胶并用胶制备橡胶内胎时，丁基胶料建议采用低温热炼，在冷辊条件下小辊距充分精炼；前辊温度应控制在45-55℃，后辊温度在50-60℃之间，有助于胶料在前辊上形成良好的包辊状态，同时避免过度的分子链松弛；更好地保持胶料的弹性状态。
2.注意滤胶工艺操作温度
滤胶是确保丁基橡胶内胎质量的关键步骤。供胶条温度需控制在80℃以下，机身温度为50±5℃，机头温度为70±5℃；滤胶后胶温不得超过135℃。使用28目和40目滤网各一层，以确保丁基胶料的均匀性和纯净度。
3.注意加硫黄时机与加硫黄后的工艺操作
丁基橡胶、丁基再生胶、丁基橡胶/再生胶并用胶生产橡胶内胎时多使用硫黄-促进剂体系，加硫黄工艺对产品质量有显著影响。硫黄的添加时间有两种，滤胶后加硫黄和先加硫黄后滤胶。
（1）滤胶后加硫黄：建议在冷辊下加入硫黄和超促进剂比如TMTD；首先胶料散热，后抽出余胶，加硫黄河超促进剂，吃净后经过3-4次薄通，2-3个三角包，捣炼后下片，整个操作过程约10分钟；胶料停放待挤出。
（2）先加硫黄后滤胶：丁基橡胶互溶性和分散性差，硫黄分散不均容易出现硫黄斑点，造成挤出后分层、砂眼等质量问题；与丁基橡胶相比，丁基再生胶E4LYY129的相容性、分散性更好。先加硫黄后滤胶可以更好地保证半成品质量；滤胶时各段温度均比先滤胶后加硫黄的挤出工艺降低5-10℃，滤胶后胶温不能超过105-125℃，避免焦烧；此时滤胶后不需要进行停放，直接精炼，供挤出机挤出即可。
生产丁基橡胶内胎时，丁基胶料挤出前需在低温下精炼，此时需要注意螺杆转速，胶筒挤出后必须停放4小时后再使用。以丁基橡胶、丁基再生胶为主要原料生产橡胶内胎时，橡胶制品厂家还需要合理确定丁基再生胶的掺用比例，适当调整生产配方以及各个生产工艺工序，后续继续与您讨论丁基橡胶内胎降低成本的技巧以及生产工艺要点。
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