轮胎再生胶以废轮胎橡胶部分为原料，经过粉碎、脱硫、精炼等工序加工而成，具有一定的塑性和黏性，可作为生胶的替代原料，重新添加到橡胶制品中，有效降低胶料成本的同时改善加工性能，模压海绵减震密封垫片就是其中之一。在实际生产中，模压海绵减震密封垫片兼顾密封、缓冲和隔振功能，要求胶料具备合适的硬度，兼顾压缩回弹、拉伸强度、耐老化和发泡均匀性。使用轮胎再生胶生产海绵减震密封垫片需要注意哪些问题呢？
1.模压海绵减震密封垫片用轮胎再生胶选择技巧
使用轮胎再生胶生产海绵减震密封垫片时，建议优先选择细度高、杂质少、门尼黏度稳定、可塑度适宜、具有一定拉伸强度的轮胎再生胶，易与配合剂混合，发泡均匀。轮胎胎面再生胶机械强度高，适合生产对承载和抗撕裂有一定要求的垫片；需要长期接触热空气、臭氧或户外环境的海绵密封垫片使用轮胎再生胶时，需要根据工况考虑防老体系设计，不能单纯依靠轮胎再生胶本身解决。
2.轮胎再生胶在模压海绵减震密封垫片中的掺用比例
模压海绵减震密封垫片中掺用轮胎再生胶时，再生胶用量越多，胶料成本优势越明显；但再生胶掺用比例过高容易影响泡体E6LYY528的回弹、强度和压缩永久变形，因此需要根据海绵减震垫片密度、硬度、压缩量和使用温度确定掺用比例。普通模压海绵减震密封垫片配方中可以适当提高轮胎再生胶占比；对于密封可靠性要求较高的海绵减震垫片建议以天然橡胶、丁苯橡胶为主，适量掺用20%-40%轮胎再生胶。
3.轮胎再生胶海绵减震密封垫片发泡体系与密封性
使用再生胶生产模压海绵减震密封垫片时，发泡剂、促进剂、硫黄、氧化锌、硬脂酸，以及发泡助剂之间要匹配，发泡速度与硫化速度要协调。在实际生产中，发泡过快而硫化不足，容易造成泡孔合并、塌泡和尺寸收缩；硫化过快又可能限制气体膨胀，造成泡孔偏小、密度偏高；发泡过快或硫化过快都会影响垫片的密封效果。
轮胎再生胶在生产过程中已经经历过一次硫化及再生过程，设计配方时需要注意再生胶中残余硫化体系和加工历史对焦烧、硫化速度的影响。模压海绵减震密封垫片进行模压工序时需要观察排气、充模和发泡压力变化；对于密封垫片，泡孔应尽量均匀细密，避免出现贯通孔，否则即使外观平整也会影响密封效果。
4.轮胎再生胶生产模压海绵减震密封垫片加工要点
（1）轮胎再生胶生产模压海绵减震密封垫片混炼工艺要点
以轮胎再生胶为主要原料生产模压海绵减震密封垫片时，混炼胶塑性过高，容易造成模压时流动过度；塑性不足，又可能出现充模困难和局部缺料；建议根据设备压力、模具结构和海绵减震垫片厚度调整混炼程度。
（2）轮胎再生胶生产模压海绵减震密封垫片硫化工艺要点
模压海绵减震密封垫片中掺用轮胎再生胶时，模压温度不能照搬实心橡胶垫片的硫化条件，需要通过小样试模观察发泡倍率、密度、硬度、收缩率以及表面状态，确定合理的硫化时间。轮胎再生胶生产厚度较大的海绵垫片需要注意模具内部温度传递速度，避免表层已经定型、内部发泡不足的问题发生。
对于尺寸要求严格的模压海绵减震密封垫片，还应增加脱模后的停放熟化及尺寸复测，避免把模压瞬间尺寸直接作为最终尺寸。
5.天然橡胶/轮胎再生胶并用生产模压海绵减震密封垫片硫化配方
天然橡胶 70份，轮胎再生胶 30份，氧化锌 5份，硬脂酸 3.5份，防老剂4010 1份，防老剂RD 1份，石蜡 1份，炭黑N774 20份，轻质碳酸钙 90份，机油 15份，促进剂CZ 0.75份，硫黄 0.95份，发泡剂H 2.3份，碳酸氢钠 4份；合计 244.5份。
使用轮胎再生胶生产模压海绵减震密封垫片时，建议围绕“再生胶比例—发泡倍率—密度—硬度—压缩永久变形”建立小试数据；确定目标密度后，再调整填料、软化剂和发泡体系，使轮胎再生胶成为降低成本和改善加工性的有效组分，不是单纯的廉价填充材料，在保证基本密封与缓冲性能的同时将轮胎再生胶的成本优势体现在产品上。
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