再生胶作为废橡胶循环利用的产物，价格低、加工性能好，可替代合适品种的原胶生产各类橡胶制品，有效降低原料成本。使用再生胶生产橡胶制品时，配方设计至关重要，但设计再生胶制品配方时不能只盯着硬度、拉伸强度和成本，胶料的焦烧安全性同样重要。什么是焦烧？再生胶制品配方设计如何控制胶料焦烧性？
1.什么是橡胶焦烧
发生焦烧时，橡胶流动性下降，严重时会发生混炼胶结团、压片困难、挤出不稳定甚至模具内充模异常等问题。对于再生胶制品而言，再生胶本身具有一定的残余硫化结构和残留配合剂，不同来源再生胶的硫化程度、软化程度以及残留助剂存在差异，因此同一套硫化体系用于不同再生胶时，焦烧表现并不一定相同。
2.再生胶硫化体系是控制焦烧性的关键
使用再生胶生产橡胶制品时，硫化体系设计直接影响胶料焦烧安全性；使用再生胶生产密封条、胶板、胶管等需要较长E6LYY612加工时间的橡胶制品时，如果胶料在开炼、挤出或停放过程中提前形成硫化结构，后续工艺就很难稳定。再生胶制品配方中促进剂活性过高、硫黄与促进剂比例不合理，或者硫化温度与胶料实际加工条件不匹配，都可能缩短焦烧时间。
因此设计再生胶制品配方硫化体系时，一定要根据制品加工方式选择具有适当焦烧安全性的促进剂体系。不同再生胶的原料来源和生产工艺不同，可能带入少量原有硫化体系成分；再生胶塑性、门尼粘度以及残余硫化结构也会影响混炼胶的加工状态。因此应把再生胶作为整个硫化体系的一部分来观察。
需要注意的是，促进剂并非越“慢”越好，再生胶焦烧时间、硫化速度和最终硫化状态需要结合生产节拍共同确定；更换再生胶供应批次后，应关注门尼黏度、硫化曲线以及焦烧时间的变化。对于挤出时间较长、机头温度较高的产品，可考虑采用后效性促进剂，或者在配方允许的情况下配合使用防焦剂，延长胶料从加工温度升高到开始明显硫化之间的安全时间。
3.再生胶补强填充体系配合剂对焦烧性的影响
使用再生胶生产橡胶制品时，补强剂、填充剂的品种、表面化学性质、结构以及用量影响胶料焦烧性能。槽法炭黑的表面含有较多酸性含氧基团，对某些硫化体系具有一定延迟作用；部分炉法炭黑的表面化学性质不同，可能使硫化体系表现出更明显的活化倾向。再生胶制品中炭黑用量较大时，填料分散状态和胶料黏度变化会影响加工安全。
4.再生胶软化体系配合剂对焦烧性的影响
以再生胶为主要原料生产橡胶制品时，加入软化剂一般都有延迟焦烧的作用。因此当炭黑（尤其是炉法炭黑）用量较多时，适当增加再生胶制品配方中的软化剂用量，不仅可以改善炭黑分散、降低混炼胶黏度和加工能耗，还能减少胶料生热，改善胶料焦烧性能。需要注意的是，软化剂对焦烧时间的影响取决于油品类型、用量及硫化体系，并不是所有软化剂都会延迟焦烧；调整再生胶制品配方时应避免为了追求焦烧安全性而盲目增加软化剂。
再生胶制品生产中如果发生焦烧，往往不是单一配方因素造成的；比如同一配方在实验室开炼机上表现正常，到了连续挤出生产线上，由于胶温更高、剪切更强、停留时间更长，就可能出现明显不同的焦烧表现。因此确定再生胶制品配方后，橡胶制品生产企业还需要结合实际加工温度、混炼时间、设备剪切强度和胶料停放条件进行验证。
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