使用丁腈橡胶生产耐油胶板时，原材料成本居高不下是多数橡胶制品企业的核心痛点；纯丁腈原胶价格波动大、采购成本高，不少耐油胶板生产企业开始掺入丁腈再生胶替代部分原胶，压缩生产成本、提升产品市场竞争力。但耐油胶板盲目掺用丁腈再生胶很容易出现耐油性下滑、拉伸强度不达标、表面起泡开裂等质量问题，反而增加返工损耗。因此丁腈橡胶板掺用丁腈再生胶时，必须考虑以下几个问题。
1.丁腈橡胶板选择丁腈再生胶时不能只看价格
丁腈再生胶以废旧丁腈橡胶及其制品为原料，经过粉碎、脱硫、精炼等工序加工制成，保留了丁腈橡胶的基本耐油性能。丁腈橡胶板生产企业E6LYY526选择丁腈再生胶降成本时，需要重点考虑NBR再生胶的含胶量、门尼黏度、可塑度、拉伸强度、扯断伸长率、灰分以及耐油性能等指标。对于耐油性能要求较高的丁腈橡胶板建议优先选择丙烯腈含量在36%-42%、含胶率高、批次波动小的优质丁腈再生胶。
丁腈橡胶板生产企业在选择丁腈再生胶时，千万不要只考虑再生胶价格，后续往往需要通过增加原胶、炭黑或其他助剂来弥补性能损失，不仅达不到降成本的目的，反而会增加原料成本或不必要的损耗。
2.丁腈再生胶在丁腈橡胶板中的掺用比例不是越高越好
不同使用场合的丁腈橡胶板掺用丁腈再生胶时，再生胶的掺用比例不同，需要根据胶板硬度、拉伸强度、耐油体积变化、压缩永久变形、耐磨性以及使用温度确定。接触矿物油的普通耐油胶板可掺用30-50%的丁腈再生胶，长期与芳烃类溶剂接触的丁腈橡胶板中再生胶的掺用比例建议控制在25%以下，必要时可以配合适量的聚氯乙烯。
3.丁腈再生胶生产橡胶板配方设计要点
丁腈橡胶与丁腈再生胶并用生产橡胶板时，常用硫黄-促进剂体系，硫黄用量控制在1.5-3份之间，促进剂CZ配合DM或D，防焦烧的同时保证硫化平坦性；使用高耐磨炭黑如N330补强可以有效提高胶料强度和耐磨性，可与快压出炉黑N550配合使用，注意炭黑用量过大可能造成胶料硬度升高、加工困难；软化增塑体系可以采用邻苯二甲酸二丁酯或芳烃油，用量随再生胶比例增加而同步上调，否则胶料压延出片容易收缩发脆。
4.丁腈再生胶与丁腈橡胶并用生产橡胶板需要注意混炼分散性
丁腈橡胶/丁腈再生胶并用胶生产橡胶板时，混炼分散不好直接影响后续加工与成品质量。丁腈橡胶混炼时生热快；丁腈再生胶流动性好；并用胶混炼阶段需适当调整辊温、辊距与混炼时长，保证丁腈再生胶与丁腈原胶、橡胶助剂充分融合，避免胶料混炼不均出现局部性能差异。
5.丁腈再生胶与丁腈橡胶并用生产橡胶板硫化工艺要点
丁腈橡胶/丁腈再生胶并用胶压延成型时需要控制好成型温度与速度，避免再生胶掺混后胶料流动性变化引发的胶板厚薄不均、表面气泡缺陷。压延或出片过程中观察胶料收缩、表面光洁度和厚度稳定性；胶板厚度越大，硫化过程中的温度传递越慢，需要根据胶板厚度、硫化设备及硫化曲线确定工艺参数，杜绝欠硫或过硫，确保硫化程度达标。
丁腈橡胶板生产企业使用丁腈再生胶时，一定要选对丁腈再生胶，合理控制再生胶的掺用比例，根据实际需求重新设计橡胶配方，尤其是补强填充体系与硫化体系，及时调整混炼、压延和硫化，做到降本不降质。
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