丁腈再生胶百科

丁腈再生胶制品硫化体系

时间:2010-10-22 11:07:22点击:236次

丁腈再生胶是废旧丁腈橡胶制品经过脱硫等工艺制作完成的再生胶种类,保留丁腈橡胶的特性,因此丁腈再生胶料在选择硫化体系时,可以以丁腈橡胶作为参考。

丁腈再生胶硫化体系中常用的硫化剂为硫磺,由于丁腈橡胶的不饱和度低于天然橡胶,故所需硫磺用量较天然橡胶稍低,为了加快硫化速度,硫化促进剂的用量可略高于天然橡胶。当丁腈再生胶中丙烯腈的含量高、丁二烯相对含量低时,所需硫磺用量可酌情减少。制造软质橡皮时,一般硫磺用量为1.5~2份,当用量超过2.5份时,会使硫化胶的硬度很快增加,相对伸长率降低。

使用硫磺作为丁腈再生胶硫化体系的硫化剂时,需要使用促进剂来提高硫化速度,丁腈再生胶硫化体系中常用的促进剂DM、CZ、TMTM、TMTD等,而碱性促进剂,如醛胺类、胍类促进剂在单独使用时,易于出现焦烧现象并使压缩变形增大,故不适用。硫磺配用促进剂DM、CZ时硫化速度较快,硫化胶性能较好,是常用的硫化体系:

1、丁腈再生胶硫化体系使用促进剂DM时,其用量为1.5~2份,硫磺用量为1.5份,使用这种促进剂,工艺上比较安全,耐焦烧性能仅次于用CZ等迟效性促进剂的胶料,硫化胶的抗张强度和定伸强度等都比较高。促进剂DM也可以与其它促进剂并用增大活性,并提高硫化胶的某些性能,如与TMTD瓶用可提高定伸强度和降低压缩变形,但应注意焦烧,并用量应选择适当,当加入第二促进剂TMTD时,用量常为1份的DM与0.15份的TMTD,TMTD为0.2~0.5份时则易于焦烧。

2、在使用CZ作为丁腈再生胶硫化体系促进剂时,其用量为0.5~1份,硫磺用量为1.5份,此种硫化体系的胶料不易焦烧,硫化胶的耐老化性能比使用DM的好,压缩变形也小。

3、丁腈再生胶硫化体系中使用TMTM作为促进剂时,用量为0.6份,硫磺用量为1份,硫化胶的抗张强度、定伸强度高、压缩变形小,当TMTM用量增加、永久变形相应减小。氧化锌、氧化镉、硬脂酸均为活性剂,氧化锌的用量一般为5份,氧化镉用量为2~5份,硬脂酸一般为1份。如不用硫磺而用无硫硫化体系,如用3.5份左右的TMTD硫化,由于硫化胶的结构以单硫交联键占优势,并且减少了分子内的硫环境污染 化合物,从而明显地提高了硫化胶的耐热老化及抗撕裂性能。当TMTD用量大时,常有喷霜现象,掺用部分促进剂CZ等能消除这种现象。

此外,丁腈再生胶还可以采用低硫体系,如用2.5份TMTD和0.2~0.3份的硫磺进行硫化,硫化胶也具有较好的耐热老化性能和较好的机械性能。

或是采用镉镁硫化系统,可使硫化胶具有优良的耐热老化和耐热油老化性能,并且压缩变形小。丁腈再生胶低硫镉镁硫化系统的主要组成为氧化镉2~5份,二乙基二硫代氨基甲酸镉1.5~7份,氧化镁5份,硫磺1份以下,促进剂DM0.5~2.5份。在硫化过程中,超促进剂二乙基二硫代氨基甲酸镉能使硫化胶主要生成单硫交联键,当与氧化镉并用时能进一步改善硫化胶的结构,提高硫化胶的耐热老化性能。做为第二促进剂的DM用量为1份时,可提高耐热性能同时降氏焦烧倾向。氧化镁控制胶料PH值,用量为5份时获得最佳耐热性和强度值。

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