长期暴露于高温环境，承受热氧老化、介质侵蚀及反复应力作用的橡胶制品，如蒸汽胶管、高温输送带、发动机周边密封件等，对胶料耐热性能要求较高，一般以三元乙丙橡胶为主要原料加工而成。三元乙丙再生胶保留了EPDM原胶的基本性能特点，可替代部分原胶生产耐热橡胶制品，在保证使用性能的前提下显著降低原料成本。
1.三元乙丙再生胶生产耐热橡胶制品硫化体系设计要点
硫化体系的选择直接决定耐热橡胶制品的交联键类型与热稳定性能；不同硫化体系形成的交联键键能差异较大，键能越高E6LYY713，硫化胶的吸氧速度越慢，耐热氧老化性能越好。三元乙丙再生胶与原胶并用生产耐热橡胶制品时，建议采用过氧化物硫化体系；采用硫黄硫化体系时应采用低硫黄用量的有效硫化体系或硫给予体硫化体系，避免多硫键比例过高影响制品耐热性。
需要特别注意的是，三元乙丙再生胶耐热制品配方中硫化剂用量并非越多越好，硫化剂用量过多，胶料在老化过程中会发生进一步交联，导致老化后硬度变化增大、扯断伸长率保持率降低。采用过氧化物硫化的三元乙丙再生胶配方中可以适当减少过氧化物用量，防止过度交联；配合少量助交联剂如TAIC，提高交联速度和交联程度，改善胶料硬度、定伸应力和压缩永久变形。
2.三元乙丙再生胶生产耐热橡胶制品软化体系设计要点
软化剂品种与用量影响胶料耐热性，一般软化剂的分子量越小、配合量越大或者与橡胶的相容性越差，胶料的耐热性越差，胶料在热空气中的挥发性越大，胶料的热失重越大，热老化后硫化胶硬度的增加或伸长率的降低越明显。
使用三元乙丙再生胶或三元乙丙橡胶/三元乙丙再生胶并用胶生产耐热橡胶制品时，常用高闪点的石蜡油，用量控制在40份以内；或者使用液体乙丙橡胶、聚丁烯、氢化聚异戊二烯等饱和的液体橡胶（低分子量的聚合物）作增塑剂，挥发损失或抽提物含量更低，硫化胶的耐热性更好。
3.三元乙丙再生胶生产耐热橡胶制品防老体系设计要点
合理选择防老剂，可以抑制橡胶老化过程，进一步提高三元乙丙再生胶制品耐热性能，尤其是采用过氧化物硫化的胶料。三元乙丙再生胶耐热橡胶制品防老体系常用自由基捕捉剂，比如防老剂RD、BLE、264等；再与防老增效剂MB、MTI等并用，耐热防护效果会更好，防老剂RD与MB的并用体系应用最为广泛。
4.三元乙丙再生胶生产耐热橡胶制品补强填充体系设计要点
三元乙丙再生胶耐热橡胶制品使用炭黑补强时，多选择中补强或中低补强性的炭黑，如N550、N774等，硫化胶耐热性能更好。无机填充剂的耐热性一般要好于炭黑，可以采用滑石粉、煅烧高岭土等不影响胶料硫化的耐热性无机填料取代部分炭黑，进一步提高三元乙丙再生胶制品耐热性能；必要时使用耐热性填充剂，如氧化锌、氧化镁、氧化锑等金属氧化物，用量一般5-20份。
5.合理控制三元乙丙再生胶耐热胶料含胶率
以三元乙丙再生胶、三元乙丙橡胶/再生胶并用胶为主要原料生产耐热橡胶制品时，大大量填充填料与橡胶油会对耐热老化性能产生不利影响，比如汽车散热器胶管含胶率最好控制在35%-40%。
对于长期暴露于高温环境、承受热氧老化与反复应力作用的耐热橡胶制品生产企业而言，使用三元乙丙再生胶降本增效的关键不在于盲目提高掺用比例，而在于根据制品的实际使用温度、介质条件及性能需求等，在再生胶质量、硫化体系、软化体系、防老体系、补强填充体系及含胶率之间找到最佳平衡点，在保证耐热寿命与可靠性的前提下，实现原料成本与工艺稳定性的双重优化。
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