无内胎轮胎气密层的主要作用是防止压缩气体泄漏，保持轮胎气压，保护轮胎内部骨架材料和胶层，避免其受到空气中的氧、臭氧和水的侵蚀，延长轮胎使用寿命。无内胎轮胎气密层多使用气密性优异的普通丁基橡胶、氯化丁基橡胶等加工而成；适量使用轮胎再生胶可以达到降低成本、改善胶料工艺性能、提高成品质量的多重作用。
1.无内胎轮胎气密层掺用轮胎再生胶硫化配方
（1）氯化丁基橡胶 65份，天然橡胶 25份，轮胎再生胶 20份，氧化锌 5份，氧化镁 0.5份，硬脂酸 1份，炭黑N660 70份，环烷油 12.5份，烷基酚醛树脂 4份，促进剂DM 1.25份，促进剂TMTD 0.25份，硫化剂 0.7份，合计：205.2份。
（2）氯化丁基橡胶 65份，天然橡胶 25份，轮胎再生胶 20份，氧化锌 5份，硬脂酸 1份，炭黑N326 40份，陶土 40份，石蜡油 10份，增黏树脂 4份，促进剂DM 1.25份，促进剂TMTD 0.25份，硫化剂 0.7份；合计：212.2份。
2.无内胎轮胎气密层用轮胎再生胶选择要点
无内胎轮胎气密层胶片要求具有极低的空气和湿气透过率，以保证轮胎的腔体内压。掺用轮胎再生胶降低轮胎气密层生产成本时，建议选择细度在60目以上的精细轮胎再生胶、超细轮胎再生胶E4LYY15等，细度高、无杂质、耐气透；此外，再生胶细度越高，与氯化丁基橡胶、天然橡胶的掺用效果越好，确保其在混炼和挤出过程中的均匀分散，保证气密层的均匀性和质量。
废轮胎胎顶胶粉或胎面胶粉为原料加工而成的轮胎再生胶，综合指标更好；再生胶的选择应符合环保要求；掺用再生胶后，硫化胶的物理性能应保持良好，如拉伸性能、撕裂强度等，不影响硫化胶的耐热氧老化性能和气密性，以确保气密层使用性能。
3.无内胎轮胎气密层胶料掺用轮胎再生胶配方优化与工艺改进
（1）配方优化：轮胎气密层胶料掺用轮胎再生胶时，可以选择硫化剂VA-7，配合使用促进剂DM和少量TMTD，以延长焦烧时间，提高硫化速度与胶料扯断伸长；使用快压出炭黑可以改善胶料加工工艺性能，提高胶料定伸应力，适当降低扯断伸长率、硬度与生热，同时具有良好的导热性能和耐高温性能。
（2）工艺改进：适当增大混炼时炼胶容量、严格控制混炼排胶温度、胶料压延充分预热等。
丁基橡胶、氯化丁基橡胶生产轮胎气密层胶料时，不仅可以掺用轮胎再生胶，还可以使用丁基再生胶或少量三元乙丙再生胶，后续继续与您讨论相关问题。
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