天然乳胶再生橡胶以废天然胶、废乳胶及其制品为原料加工而成，具有强力高、弹性好、比重小等特点，可全部或部分替代天然橡胶生产各类橡胶制品，有效降低原料成本。使用乳胶再生胶生产橡胶制品时，硫黄是最常用的硫化剂；那么使用哪些促进剂配合硫黄更好呢？
乳胶再生胶选择硫黄时，促进剂选择并不是唯一的，需要按照再生胶制品的工艺要求如焦烧安全性、硫化速度和性能需求如机械强度、耐老化性能选择即可；硫黄硫化体系按照促进剂和硫黄用量比例变化分为三种：普通硫黄硫化体系、半有效硫黄硫化体系、有效硫黄硫化体系。
1.乳胶再生胶普通硫黄硫化体系常用促进剂及配合要点
乳胶再生胶制品普通硫黄硫化体系采用高量的硫黄和低量的促进剂配合的硫化体系，其交联键以多硫键为主，老化前胶料的通用物理机械性能较好，表现为强度高、弹性好、耐磨性高，其成本低，但耐热性、耐老化性差，硫化时返原性大，硫黄用量在1.5-3份之间，促进剂用量0.5-1.5份。
乳胶再生胶制品普通硫黄硫化体系常用的促进剂有促进剂M（主促进剂0.5-1.0份）、DM（主促进剂0.5-1.5份）、CZ（主促进剂0.5-1.5份）、NOBS（主促进剂0.5-1.5份）、TBBS（主促进剂0.5-1.5份）、TMTD（主促进剂1.5-3份、辅促进剂0.2-0.5份）、D（DPG）（辅促进剂0.1-1.0份）等，它们可以单用（主促进剂）或并用（主促进剂/辅促进剂）。
2.乳胶再生胶有效硫化体系常用促进剂及配合要点
乳胶再生胶制品采用有效硫化体系时，生成的交联键以单硫键为主，硫化胶耐热老化性能优良，过硫后不出现硫化返原现象，单用TMTD硫化，操作不安全，易焦烧，且喷霜严重。使用乳胶再生胶生产对耐高温、耐老化性能有要求的橡胶制品时，宜采用有效硫黄硫化体系，主要有两种配合形式。
（1）高促低硫配合的有效硫黄硫化体系：促进剂用量在2-5份之间，硫黄用量在0.5份左右（0.3-0.8份，多数在0.5份以下，最常为0.35份）。乳胶再生胶制品高促低硫配合体系常用的促进剂有促进剂S/M/TT（0.5/3/0.5）、S/DM/TT［0.3/0.7/0.8（0.25/1.1/1.2）］、S/CZ［0.33/3.2（5）］、S/DM/M0.35/1.1/1.2、S/TT/M0.35/0.7/1.4、S/TT/NOBS0.35/0.66/1.4等。
（2）无硫配合的有效硫黄硫化体系：用给硫体（如TMTD用量2-3份或DTDM用量1-2份）进行硫化，常用的促进剂有促进剂TT（3）、DTDM/DM（1.5/2）、DTDM/DM/TT（0.75/1.1/1.2）、DTDM/M/TT（1.1/1/1.1）、TT/M（2.5/0.5）、TT/DTDM/DM（1.2/0.5/1.1）等。
3.乳胶再生胶半有效硫化体系常用促进剂及配合要点
乳胶再生胶制品还可以采用半有效硫化体系，介于普通硫黄硫化体系和有效硫黄硫化体系之间，交联键中既有多硫键也有单、双硫键E6LYY130；采用半有效硫黄硫化体系硫化的乳胶再生胶硫化胶兼有耐热、耐疲劳和抗硫化返原等多种综合性能。半有效硫化体系是由中等硫黄用量（1-1.7份）和促进剂用量（1.2-2.5份）组成，常用配合有S/NS（1.5/1.5）、S/NS/DTDM（1.5/0.6/0.6）等。
使用乳胶再生胶生产橡胶制品时，尽量避免单一使用超促进剂，比如二硫代氨基甲酸盐类（如ZDC）活性极高但易焦烧，建议作为辅助活化剂少量添加，不作为主促进剂；乳胶再生胶生产浅色、彩色制品时，避免使用污染性的胍类促进剂（如D），可选用不污染的M、DM或CZ；“主促进剂（M/DM/CZ）+助促进剂（TMTD/TMTM/D）”模式，既能缩短硫化时间，又能保证加工安全。
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