高强力再生胶一般是指采用900以上废旧轮胎经过磨粉、脱硫、磁选、下片成型等流程生产的拉伸强度10-18MPA的轮胎再生胶。使用传统的生产工艺生产的高强力再生胶不仅会造成环境污染与大量的成本浪费，再生胶产品质量也无法得到保证，因此生产高质量的高强力再生胶需要摒弃旧思想，打破传统观念。
高强力再生胶强力高、弹性好、比重小、门尼黏度低、易于操作。传统的高强力再生胶生产工序是胶粉——脱硫（深度）——炼胶——精炼出片。但是深度脱硫后的废旧橡胶轮胎硫化胶性能会大幅下降；再生胶炼胶时间短、软化剂用量大，导致得到的再生胶性能再次下降。因此传统的高强力再生胶生产方法必须丢弃，为了提高高强力再生胶质量、提高生产效率，应该使用高强力再生胶生产新工艺。
目前已经出现高强力再生胶生产新工艺有很多，比如：
1、蒸汽法中的高温高压法（25-30KG/cm2压力）：将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入压力直接蒸汽进行脱硫再生；该方法需要精良先进的生产设备，投资较大。
2、蒸煮法中的水油法：脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入 0.9-0.98MPa(9-l0kgf/cm2)的蒸汽。罐中注入温水（80℃）作为传热介质；脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。
3、机械法中的螺杆压出法：主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。机壳内有夹套，用蒸汽或油控制温度（200℃左右）。操作时将胶粉与再生剂提前混合均匀送入该机，胶料在螺杆的剪切挤压作用下，经过3～6分钟即可从出料口排出。此法为连续性生产，周期短，效率高，产品质量优良，但由于螺杆与内套磨损较大，对设备的材质要求较高。
高强力再生胶生产新工艺还有很多，从根本上都需要遵循以下原则：
1、生产过程安全：尤其高压温动密封保养和维修。
2、高强力再生胶质量稳定：高强力再生胶在脱硫中如果含有大量水、需进行滤水，否则会造成胶团、胶块脱硫不均，再生胶质量就时好时坏、不稳定；再生胶脱硫后再进行优化组合尤其二次碚硫。
3、最好采用分段脱硫：采用高温，中温短时间脱硫，必然造胶粉结团、结块，再生胶质量不稳定的情况。如用精胶粒脱硫，精炼明显加大，再生胶硬度高，门尼大，表面粗糙。因此最好采用分段脱硫的方法。
4、脱硫冷却：传统动态脱硫方法生产再生胶脱硫一般都直接倒在地上自然冷却，这样做会明显降低橡胶性能；加大脱硫用水量，或直接放在水中冷却，又会造成后期炼胶困难；因此最好用封闭夹套水冷却螺旋输送可取得较好的效果。
5、轧炼辊温不可太高：为了缩短炼胶时间而随意提高轧炼温度得到的胶料可塑性是假性可塑性，热分子运动冷却后，又恢复再生胶硬性，高强力再生胶门尼再次升高；因此炼胶辊温最好适当降低，能得到真可塑性。
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